本文摘要：“提质降本”是放在国内动力电池企业面前的核心命题。在动力电池极耳加工环节，目前国内使用的主要工艺为传统的五金模切技术，作为上个世纪的技术产物，这种工艺不存在的瓶颈于是以逐步突显。 一是投放大，模切设备必须的模具不存在损耗慢、需求量大、换回模费用低、互通性劣等问题;二是效率较低，模切设备模具替换时间宽，模具加工某种程度较为耗时，影响整体生产效率;三是灵活性劣，模切设备对于切割成的尺寸、间距等有显著的容许。

“提质降本”是放在国内动力电池企业面前的核心命题。在动力电池极耳加工环节，目前国内使用的主要工艺为传统的五金模切技术，作为上个世纪的技术产物，这种工艺不存在的瓶颈于是以逐步突显。

一是投放大，模切设备必须的模具不存在损耗慢、需求量大、换回模费用低、互通性劣等问题;二是效率较低，模切设备模具替换时间宽，模具加工某种程度较为耗时，影响整体生产效率;三是灵活性劣，模切设备对于切割成的尺寸、间距等有显著的容许。“在动力电池智能生产时代，传统模切方式的变革早已迫在眉睫，激光极耳切割成需要攻下和解决问题传统模切的难题，沦为动力电池企业减少极片生产成本、提高产品稳定性的新路径。”深圳锦帛方激光科技有限公司(下称“锦帛方”)创始人兼任总经理覃晓鸣向高工锂电讲解，目前，激光极耳切割成设备早已在宁德时代、比亚迪、国轩高科及中天等龙头企业逐步引入，随着其成本的更进一步减少和技术的完备，未来将大规模替代传统模切设备。

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